Brique de magnésia fritest un matériau réfractaire de base important, avec la périclase comme phase cristalline principale et une teneur en oxyde de magnésium (MGO) généralement supérieur à 90%. Il est produit par frittage à haute température et possède une série d'excellentes propriétés, ce qui la rend largement utilisée dans les champs industriels à haute température.
Processus de production des briques de magnésie frit
La production de brique réfractaire de la magnésie implique généralement les étapes clés suivantes:
Préparation des matières premières:
1). La principale matière première est le clinker de magnésia fritté (également connu sous le nom de magnésie GROG), qui est généralement produit en calcinant la magnésite naturelle (carbonate de magnésium) ou la magnésie d'eau de mer à des températures élevées. Pour les produits de haute pureté, la magnésie frittée de haute pureté ou la magnésie fusionnée est utilisée.
2). Dépendance des exigences du produit, d'autres matériaux auxiliaires comme les liants, les stabilisateurs et les antioxydants peuvent être ajoutés.
Écrasement et broyage:Le clinker en magnésia en morceaux est écrasé, puis à la terre en poudres fines de différentes tailles de particules à l'aide de broyeurs à billes pour répondre aux exigences de lots. La combinaison de différentes tailles de particules aide à améliorer la densité du corps en brique.
Lots et mélange:Diverses matières premières sont pesées avec précision et mélangées en fonction des rapports de formule stricts. Le mélange est effectué dans un mélangeur pour assurer une distribution uniforme des matières premières et une intégration complète avec le liant, formant un corps en plastique.
Formation:Le matériau mélangé est pressé dans des blancs de brique de formes et de tailles spécifiques à l'aide de presses hydrauliques.
Séchage:Les blancs en brique pressés sont envoyés à un four à séchage pour éliminer l'humidité.
Tir à haute température:Les briques sont tirées à des températures élevées (généralement 1600 à 1800 degrés) dans les fours à tunnel pour atteindre la densification et former une structure cristalline stable.
Inspection et emballage:Les briques finies subissent une inspection de qualité (par exemple, pour les dimensions, la densité et la réfractarité) et sont emballés pour expédition si elles répondent aux normes.
Données techniques de la brique réfractaire en magnésite
|
Article |
Unité |
Briques de magnésie fritté ordinaire |
Briques de magnésie frittée de haute pureté |
Briques de magnésie à liaison directe |
|
Mgo |
% |
85- 90 |
Supérieur ou égal à 96 |
Supérieur ou égal à 95 |
|
Cao |
% |
Moins ou égal à 2,5 |
Moins ou égal à 1,5 |
Moins ou égal à 1,5 |
|
Sio₂ |
% |
Moins ou égal à 3,5 |
Moins ou égal à 1 |
Moins ou égal à 2,5 |
|
Fe₂o₃ |
% |
Moins ou égal à 1,0 |
Moins ou égal à 0,5 |
Moins ou égal à 0,8 |
|
Al₂o₃ |
% |
Moins ou égal à 0,5 |
Moins ou égal à 0,3 |
Moins ou égal à 0,5 |
|
Densité en vrac |
g / cm³ |
2.85-2.95 |
2.95-3.05 |
Supérieur ou égal à 3,15 |
|
Porosité apparente |
% |
16-20 |
15-18 |
Moins ou égal à 17 |
|
Résistance à l'écrasement du froid |
MPA |
Supérieur ou égal à 50 |
Supérieur ou égal à 60 |
Supérieur ou égal à 60 |
|
Réfractarité sous charge |
degré |
Supérieur ou égal à 1500 |
Supérieur ou égal à 1650 |
Supérieur ou égal à 1600 |
|
Changement linéaire permanent sur le réchauffage |
% |
± 0.5 (1600 degrés, 2h) |
± 0.3 (1700 degrés, 2h) |
± 0.3 (1700 degrés, 2h) |
|
Résistance aux chocs thermiques (1100 degrés, refroidissement par eau,) |
Cycles |
2-4 |
3-5 |
5-8 |
|
Résistance |
degré |
Supérieur ou égal à 2000 |
Supérieur ou égal à 2000 |
Supérieur ou égal à 2000 |
|
Conductivité thermique (1000 degrés) |
W/m·K |
2.5-3.5 |
2-3 |
2-3 |
Caractéristiques des briques d'oxyde de magnésium
Les principales caractéristiques des briques d'oxyde de magnésium proviennent de leur teneur élevée en oxyde de magnésium et de leur structure cristalline dense:
Réfractarité élevée
Les briques réfractaires à l'oxyde de magnésium ont une réfractarité supérieure à 2000 degrés en raison du point de fusion élevé du MGO (2800 degrés). Par conséquent, ils peuvent maintenir la stabilité structurelle à des températures extrêmement élevées, avec leur réfractarité sous charge généralement supérieure à 1550 degrés.
01
Excellente résistance à la corrosion alcaline
L'oxyde de magnésium est une substance alcaline, donc les briques de magnésie frittées résistent à la corrosion des scories alcalines, des oxydes de fer et des flux élevés de calcium, ce qui les rend idéales pour les zones exposées aux milieux alcalins.
02
Bonne stabilité de volume à haute température
À des températures élevées, les changements de volume des briques de magnésie sont minimes, ce qui aide à maintenir l'intégrité de la doublure du four et prolonge sa durée de vie.
03
Bonne conductivité thermique
Une conductivité thermique élevée et un coefficient de dilatation thermique relativement important, adapté au transfert de chaleur dans des équipements à haute température.
04
Haute densité et faible porosité
Une densité en vrac élevée supérieure ou égale à 3,1 g / cm³ et une faible porosité apparente inférieure ou égale à 20%, ce qui en fait une bonne résistance mécanique et une résistance à la pénétration, adaptées à un fonctionnement continu dans les fours industriels.
05
Résistance mécanique élevée
Le moulage à haute pression et le tir à haute température entraînent une structure dense avec une résistance à la compression élevée et une bonne résistance à l'usure. Leur résistance à la compression varie généralement de 40 à 80 MPA.
06
Mauvaise résistance aux chocs thermiques
En raison du coefficient de dilatation thermique élevé de l'oxyde de magnésium (13,5 × 10⁻⁶ / degré), les briques de magnésie frittées ont une mauvaise résistance aux chocs thermiques et sont sujets à des fissures sous des changements de température rapides.
07
Sensibilité à l'hydratation
Le MGO libre dans la magnésie fritté réagit facilement avec l'eau pour former l'hydroxyde de magnésium (mg (OH) ₂), provoquant la pulvérisation de la brique, donc un stockage anti-humidité est nécessaire.
08
Applications de la brique de magnésium
En raison de leur excellente résistance et résistance à haute température à la corrosion des scories alcalines, les briques de magnésium sont largement utilisées dans les champs industriels suivants:
1.In-industrie du fer et de l'acier:
1). CONNUTS DE FOURNAGE INTÉRIEUR: Ce sont des matériaux primaires pour les revêtements de fours à arc électrique, les convertisseurs et les fours de raffinage, en particulier sur la ligne du laitier, qui est crucial pour prolonger la durée de vie du four.
2) .Reaux: utilisés comme revêtements pour les couches en acier, en particulier dans les zones exposées aux scories en acier, pour résister à la corrosion des scories.
3). Hot Metal Mixers: Utilisé comme matériau de doublure pour les mélangeurs en métal chaud.
4). Les fonds de convertisseur sont souvent construits avec des briques de magnésie frittées contenant des impuretés plus élevées.
2. Fonctionnement métallique non ferreux: revêtements pour le cuivre, le nickel, le plomb, l'aluminium et d'autres fours de fusion métallique non ferreux en raison de leur forte résistance aux scories contenant du fer et du silicium.
3. Industrie de la patrimoine: doublures pour la zone de brûlage et la zone de transition des fours rotatifs du ciment, résistant à la corrosion de clinker à haute température et d'atmosphère alcaline.
4.Glass Industrie: Bricks à damier dans les régénérateurs des fours de fusion en verre, durcissant des températures élevées et la corrosion des volatils alcalins.
5. Filns de chaux: utilisé comme doublures pour les fours à chaux.
6. Industries chimiques et pétrochimiques: utilisées dans les fours exposés aux milieux alcalins, tels que la production de composés de magnésium et les fours de récupération alcaline.
7. Autres fours industriels à haute température: Divers fours de chauffage, fours à tunnels et autres fours industriels qui nécessitent une résistance aux températures élevées et à la corrosion alcaline.
Emballage et expédition de brique de magnésie fritté
1. Placé sur des palettes en bois avec un film anti-humidité pour éviter les dommages.
2. Sous-boîte en bois.
3. Conservez dans les zones sèches et ventilées.
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